Камеры заморозки хлебобулочных изделий (теста)

Хлебобулочные изделия и тесто относятся к категории скоропортящейся продукции. Поэтому для изготовителя важным аспектом в работе пекарни является сохранение свежести и всех качеств конкретного изделия. Современный способ – шоковая заморозка теста. О технологии и всех видах холодильного оборудования поговорим в следующе статье.

Для чего замораживать хлеб?

Рассмотрим основные преимущества шоковой заморозки теста по сравнению с классической:

• значительное увеличение времени хранения продукции, возможность более гибкого планирования производственных объемов;

• время на замораживания сокращается в 3-5 раз;

• ощутимое увеличение прибыли за счет снижения усушки;

• площадь производства сокращается почти в два раза;

• меньшая потребность в персонале;

• срок окупаемости оборудования уменьшается на 20%;

• возможность расширить ассортимент.

То же касается теста. Объемы продукции сохраняются на уровне 3%. Кроме того, продукт сохраняет свои вкусовые качества, форму. Раз уж мы заговорили о тесте, для начала разберем основные разновидности оборудования для заморозки хлебобулочных изделий этого продукта.

Разновидности камер заморозки для теста

1. Камера шоковой заморозки. Ключевая функция – замораживание теста и полуфабрикатов (в их число также может входить мясо, пельмени) на уровне 500-3000 килограммов в сутки. Оптимальная температура от минус 20 до 35 градусов.

2. Конвейерные камеры, применяемые при большом обороте продукции – примерно от 3,5 тысяч килограммов. Внутри камеры расположен конвейер, который передвигает продукцию, что делает процесс заморозки непрерывным. Температура колеблется в районе минус 20-30 градусов.

3. Оборудование с транспортером на цепях и дополнительными люльками. Назначение – заморозка больших объемов. Диапазон температур – от минус 30 до минус 40 градусов.

4. Флюидизационные камеры, где заморозка осуществляется при помощи сильного потока морозного воздуха температурой минус 30-35 градусов. Здесь предусмотрены два конвейера – по одному продукт охлаждается потоком воздуха, во втором конвейере – дополнительная, окончательная заморозка длительностью 8-15 минут.

5. Плиточный аппарат заморозки, где теплопередача осуществляется методом контакта – наиболее эффективным в современных технологиях.

В зависимости от требований технологии изделия хлебобулочного типа замораживаются в пределах температур от минус 20 до минус 70 градусов. Процесс может быть разным по времени. Например, для торта оптимальное время заморозки – 3-4 часа, а для слоеного теста достаточно 15-20 минут.

Оборудование для заморозки хлебобулочных изделий

А теперь рассмотрим подробнее автоматизированную линию заморозки изделий. Она состоит из нескольких элементов.

1. Первоначальный конвейер, который формирует изделия по заданной раскладке на ленте.

2. Система технического зрения, позволяющая отбраковать продукты по заданным параметрам.

3. холодильные камеры, которые изготавливают из современных сэндвич-панелей ППУ.

4. Основной конвейер многоярусного или спирального типа, иногда оснащающийся дополнительными элементами (к примеру, технологией мойки и чистки ленты).

5. Непосредственно холодильные агрегаты: блок-теплообменник с вентиляторными устройствами (например, по типу «шок-фростер»), конденсатор, ресиверно-компрессорная система, охладитель масла и проч.

6. Система промежуточного конвейера, принимающая продукты из камеры и далее – транспортировка к фидеру (загрузочной устройство).

7. Щиты управления (например, сигнализационной системой). 8. Загрузочное устройство (фидер).

9. Машина для упаковки (некоторые модели способны наносить маркировку).

10. Логистическая система (таровая система, автоматизационные элементы и проч.).

Основные конструктивные и функциональные особенности оборудования

Холодильная камера заморозки теста производится из сэндвич-панелей. Причем материал может быть абсолютно разным: используется полиизоцианурат негорючего свойства, полиуретан вспененного типа. Но чаще всего применяется классический пенополиуретан. Слои, выходящие наружу, часто производятся из оцинкованной стали (используется холоднокатаная разновидность). Иногда производители делают наружный слой из нержавейки.

Различают несколько вариантов стыковых конструкций:

• замковые (обязательно идут достаточно глубокий торцевой профиль и замки эксцентрикового типа);

• баззамковые;

• профильные (оснащаются профилями из ПВХ материала).

В целом, любой типа стыков демонстрирует отличные характеристики: панели плотно примыкают друг к другу, конструкция отличается оптимальной жесткостью, а «мостов» холода нет.

Преимущество замковых камер – в простоте и быстроте монтажа и сборки, ведь здесь не нужны никакие дополнительные уплотнительные элементы, герметики. Расходы на монтаж уменьшаются, но сама камера стоит дороже беззамковой модели.

Шоковые камеры заморозки дополнительно оснащаются специальными панелями, усиливающими половую часть –листом из алюминия рифленого типа и фанерой.

В процессе монтажа холодильной камеры важное условие – заранее предусмотреть дренажную систему и освещение. Также при монтажных работах заранее обдумывается расположение окон для выхода и входа продукции. Помимо «продуктовых» окон необходимо оснастить камеру дверью для персонала.

Ооборудования в камерах шоковой заморозки

Внутри камер располагаются специальные блоки-теплообменники с оребрением увеличенного шага. Такая технологи позволяет значительно увеличить время функционирования оборудования между оттайками (от шести до восьми часов).

Производство, оснащенное такой системой заморозки теста, начинает работу в определенном режиме, после чего подается большой поток продукции на конвейер, который переправляет ее в холодильную камеру. Такой способ позволяет не изменять режим заморозки между цилками оттайки. По сравнению с другими способами заморозки такая технология позволяет сделать замороженный продукт более высокого качества.

Разные продукты предполагают использовать разные блоки-теплообменники. Часто производство нуждается в нестандартных моделях, к примеру, с вентиляторами слабой интенсивности обдува (в такой способ замораживаются, например, кремовые торты).

В организация процесса шоковой заморозки очень важную роль играют потоки воздуха внутри камеры. Чтобы правильно направить эти потоки, камера оснащается специальными зашивками, производимыми из стальных нержавеющих листов. Если не наладить подобную систему, качество заморозки может резко упасть.

Упаковка хлебобулочных замороженных изделий

Часто на производствах используются специальные машинки для упаковки типа «флоу-пак», запаковывающие продукцию в специальную пленку. Популярным способом также является раскладывание изделий в лоточки, которые впоследствии запаиваются. Иногда подобная упаковка позволяет осуществлять заморозку уже вместе с ней. Но иногда процесс неосуществим из-за ряда причин:

• теплообменные процессы затруднены, что является препятствием для быстрой шоковой заморозки;

• упаковка липких хлебобулочных изделий достаточно трудная;

• также зависит и от качества материала упаковки: замороженный в ней продукт часто имеет непрезентабельный вид.

Еще один популярный способ упаковки – гофротара. К примеру, у нас есть определенное количество пирожков, которые прошли процесс заморозки. И их необходимо запаковать в коробку из гофрированного кортона. Наиболее подходящий в этом случае вариант – использование кейс-пэкера, специальной машины, позволяющий осуществлять групповую упаковку замороженных продуктов в гофрированные коробы. Автоматический процесс состоит из нескольких этапов: формируется короб, продукция укладывается и группируется в коробку, закрываются клапаны, после чего заклеиваются скотч-лентой.

Далее вступает в ход логистика, где запакованные продукты считаются в автоматическом режиме, направляются в тару, которая после всех этих процессов отправляется в специальный холодильный склад на хранение. Если длительного хранения не требуется, замороженные продукты сразу попадают в спецтранспорт – и отправляются по месту реализации.

Неавтоматизированные линии шоковой заморозки

Выше была описана оборудование, полностью автоматизированная для заморозки хлебобулочных изделий. Однако многие производства используют или частичную автоматику или полностью неавтоматизированные системы.

Однако они имеют ряд недостатков. Продукция часто повреждается (из-за крупных кристаллов льда внутри камеры), затраты на ручной труд очень большие, что говорит о слабой рентабельности такого производства. Разумеется, такие линии намного дешевле, но при больших объемах продукции их использование финансово нецелесообразно.

Поэтому подведем небольшой итог и приведем все преимущества автоматизированной системы шоковой заморозки:

• потребность в меньшем количестве персонала, соответственно, сокращение фонда оплаты труда;

• значительно сокращается трудоемкость процесса;

• предприятие экономит колоссальные объемы площадей для производства;

• существенно сокращается число бракованных продуктов;

• потребительские качества изделия улучшаются;

• увеличение реализационных срок за счет уменьшения человеческого фактора;

• непрерывный процесс производства;

• время на шоковую заморозку уменьшается.

Поэтому автоматизированные системы шоковой заморозки хлебобулочных изделий отличаются большей рентабельностью производства, увеличением конечного качества продукции.